В 1953, 1954 и 1956 гг. на заводе была проведена серия опытов по определению связанной извести и растворимой Si02. Использовались образцы, хранившиеся в герметически закрытых сосудах. Результаты определений свободной извести, произведенных в 1953 и 1956 гг., не совпали. Различные показатели явились следствием карбонизации образцов, так как условия хранения не предотвратили проникновения в них С02. Поэтому данные приводятся только по итогам опытов 1953 г. Изменения содержания в пробах растворимой Si02 не превышали предела точности опыта. Данные анализов образцов, изготовленных из смесей II, V, VIII, XI и XIII, запаренных в течение 8 час, указаны в табл. 78.

Результаты опытов показывают, что свободная известь осталась лишь у образцов, запаренных при низких температурах и небольших сроках запаривания. Во всех остальных случаях у больу первой группы смесей (I, II, III) количество извести на I м поверхности песка составляет в среднем 5.1. то у второй (IV. V VI) — 3.6. третьей (VII, VIII, IX) — 3,1 и четвертой (X, XI, XII) — 2,3 г/ж7. Опыты показали, что при /=183° и 8-часовом запаривании вся известь у всех смесей и образцов была полностью связана. При изменении температурного режима от 99 до 133° количество связанной извести увеличивается мало, при изменении от 133 да 164° — значительно больше. Это указывает, что процесс связывания извести более интенсивен при высоких температурах. растворимость же извести меньше. Эти данные еще раз подтверждают, что процессы образования структуры монолитов мало связаны с растворимостью извести.

Рост образования растворимой SiC>2 при низких температурах запаривания протекает медленно, при / = 133 — 203° интенсивно и затем опять медленно (Рис. 124). Особенно интенсивно это происходит в том промежутке температуры, в котором наблюдается интенсивное связывание извести. Образование растворимой S1O2 продолжается и после связывания извести. Изменение количества: растворимой Si02 у образцов из смеси V с объемным весом 1,9 аЫ3 приводится на Рис 125.

Результаты анализов различных смесей также показали прямолинейный рост количества растворимой БЮг в зависимости от продолжительности запаривания при низких температурах (99°, 133°): при высоких температурах запаривания рост растворимой Si02 в первые часы значительно больше, чем в последующие.

Количество растворимой Si02 увеличивается с ростом дисперсности смесей {Рис. 126). При низких температурах запаривания он почти пропорционален дисперсности, при более высоких — замедлен. При равной дисперсности с ростом активности смеси возрастает и количество растворимой SiC>2 {Рис 127), но у некоторых смесей одной дисперсности имеется оптимальное значение активности, при котором количество растворимой SiC>2 больше, чем при максимальной активности. Как видно из Рис 116. и по условиям прочности изделий выбранная оптимальной активность в действительности не оказалась таковой. При большей активности в одной и той же группе смесей одинаковой дисперсности прочности на сжатие оказались также выше. У более прочных образцов при равных объемных весах количество растворимой SiCh в ряде случаев значительнее. Но имеются исключения. Характерно, что при всех равных условиях при объемном весе 1,6 г/см растворимой SiC>2 больше, чем при объемном весе 1,9 г/см. Эти показатели в известной мере аналогичны результатам, полученным при -определениях термического эффекта процесса монолитизации, в
ходе которых выяснилось, что термический эффект меньше у образцов большей плотности. Прочности же во всех без исключения случаях больше у образцов с объемным весом 1.9 г/см.

Опыты показывают, что содержание растворимой SiCb в образцах ни в коем случае не является критерием прочности на сжатие, как это утверждают некоторые авторы [33].

Различные методы определения количества растворимой SiC>2 дают неодинаковые результаты. Для выяснения, не стабилизируется ли количество растворимой SiC>2 при длительных режимах запаривания, был произведен следующий опыт. Из смеси XII отобрали образцы с объемным весом 1,9 г/см3, которые запаривали в течение 50 час. при шести различных температурах. В них определялось количество растворимой SiC>2 с применением при щелочной обработке 3%-ного раствора NaOH и параллельно 5%-ного водного раствора NaHCOj. Результаты опыта приводятся в табл. 79.

Как видно из табл. 79, разные щелочные реагенты действуют на образцы различно и при очень длительном запаривании. Это наблюдается- главным образом у образцов, запаренных при высоких температурах, уже не содержащих свободной извести. Следовательно, изменение структуры Si02, происходящее после связывания извести, носит различный характер.

Далее, чтобы выяснить влияние влажности образца-сырца при запаривании, был выполнен следующий опыт. Из дезинтегрированной смеси с удельной поверхностью песка 747 см/г и активностью 12% СаО изготовляли образцы 7%-ной влажности с объемным


весом сухого вещества 1,8 г/см. Некоторые образцы высушивали до запаривания в термостате при / = 105° до постоянного веса; другие хранили в эксикаторе, на дне которого находилась вода. Высушенные и влажные образцы совместно запаривали при давлении 10 апш в течение 8 и 50 час. Перед испытанием на сжатие их сутки выдерживали в лаборатории. Результаты приведены в табл. 80.

Высушенные образцы после 8 час. запаривания достигают 74%? а после 50 час. — 88% прочности образцов, находившихся в эксикаторе и содержащих 5,7 и 5,6% влаги. У образцов, запаренных в высушенном состоянии, растворимой SiC^ значительно меньше, чем у содержащих влагу до запаривания. Следовательно, влажность сырца ускоряет процесс образования монолита. При сроках

запаривания 6 — 15 час, широко применяемых на практике, влажность сырца оказывает большое влияние на прочность изделия. При длительном запаривании влажность сырца мало влияет на прочность изделий.